Me gusta jugar, a veces estoy enojado, a veces soy amable.
En primer lugar, deben tener un fuerte sentido de responsabilidad y una buena ética profesional; en segundo lugar, deben asegurarse de tener amplios conocimientos y comprender la tecnología informática, la tecnología de Internet y la analógica; y tecnología de circuito digital, tecnología de arrastre de motor de control automático, tecnología moderna de detección y procesamiento de máquinas herramienta CNC y un nivel sólido de aplicación de idiomas extranjeros. En tercer lugar, se debe llevar a cabo una capacitación técnica profesional antes de unirse al trabajo y un dominio integral de los temas relevantes; Tecnología de accionamiento CNC, principios de tecnología PLC y tecnología de programación CNC y lenguajes de programación, finalmente, dominar diversos instrumentos y herramientas de prueba;
2. Esté preparado para el mantenimiento.
El mantenimiento in situ consiste en diagnosticar fallas de las máquinas herramienta CNC (principalmente la pieza CNC), descubrir las piezas defectuosas, reemplazarlas con los repuestos normales correspondientes y restaurar el funcionamiento normal de la máquina herramienta. . La clave de este proceso es el diagnóstico, que consiste en detectar el sistema o las líneas periféricas, determinar si hay una falla y localizar la falla para señalar la ubicación exacta de la falla. Desde el posicionamiento completo de la máquina hasta los paneles de conexión y, en algunos casos, incluso hasta los componentes. Esta es la parte principal del trabajo de mantenimiento general.
3. Diagnóstico de fallas en sitio
Primero, diagnóstico preliminar. Cuando los datos in situ de la falla son relativamente completos, la ubicación de la falla se puede determinar mediante el análisis de datos, o la falla se puede diagnosticar inicialmente combinando el método de señal de interfaz y el fenómeno de la falla, y luego se puede inspeccionar cada parte. uno por uno según las características específicas de la falla para realizar un diagnóstico preliminar de la falla. En el proceso de diagnóstico de fallas real, a veces solo se puede usar un método para diagnosticar la falla y, a veces, es necesario aplicar de manera integral múltiples métodos de detección para diagnosticar la falla. El diagnóstico y la identificación de varios puntos de falla dependen principalmente de las características operativas del equipo defectuoso y de la profundidad de las fallas estructurales; en segundo lugar, del procesamiento de alarmas. Dividido principalmente en dos tipos, uno es el procesamiento de alarmas de fallas del sistema. Cuando falla un sistema de máquina herramienta CNC, aparecerá una señal de alarma correspondiente en la pantalla o en el panel de operación, y luego el personal de mantenimiento manejará y eliminará la falla según el manual de operación de fallas. Esta forma de alarma es simple, rigurosa y precisa, y el personal de mantenimiento puede combinar diferentes señales para operaciones y procesamiento específicos. El segundo es el procesamiento de información de operación y alarmas de máquinas herramienta CNC. La aplicación del control PLC en el proceso de fabricación de máquinas herramienta CNC utiliza señales específicas para mostrar alguna información de falla o operación que puede reflejar el control eléctrico de la interfaz de la máquina herramienta y obtiene instrucciones de evaluación de fallas más detalladas a través de botones específicos. Por un lado, este método de procesamiento de alarmas puede utilizar el manual de alarmas para el procesamiento; por otro lado, se puede combinar con el programa PLC para verificar las señales correspondientes y finalmente diagnosticar la falla. Por último, está la resolución de problemas de falsas alarmas. Cuando el PLC del sistema no puede funcionar, el sistema se ha detenido o el sistema no da la alarma pero no puede funcionar normalmente, es necesario analizar y hacer juicios correctos con base en la información del estado del sistema antes y después de la falla, utilizando la base teórica que ha sido dominado.