Introducción a los sistemas generales ERP y POS

Gestión de información de empresas MRP

Este sistema utiliza sistemas y potencia informática para gestionar la composición del producto

Administrar pedidos de clientes, materiales de inventario y capacidades de composición de productos, y la base para la implementación

Los pedidos de los clientes se calculan en función de la lista de estructura de productos.

Lograr objetivos de gestión de reducción y optimización del inventario.

POS (punto de venta) también se denomina sistema de gestión de información de punto de venta.

En el pasado, las cajas registradoras convencionales en la industria minorista solo podían manejar operaciones de ventas simples, como cajas registradoras, facturas y cajas. , la información de gestión obtenida es extremadamente limitada, limitándose a estadísticas básicas de ventas totales y ventas departamentales. Para las tiendas minoristas generales, la información operativa básica para decenas de miles de productos, como el análisis de ganancias brutas operativas, datos de ventas de un solo producto, productos de venta lenta, inventario de productos, tasa de rotación, etc., no está disponible.

La introducción del sistema POS tiene como objetivo principal resolver los puntos ciegos mencionados anteriormente en la gestión minorista.

El principio de funcionamiento básico del sistema POS es crear primero los datos del producto en un archivo de computadora. A través de la estructura en línea de la caja registradora de la computadora, el código de barras (o código de barras) del producto se puede leer directamente. el dispositivo de lectura óptica en el dispositivo de caja registradora, ingrese el código directamente a través del teclado), y luego la información del producto (precio unitario, departamento, descuento...) se puede mostrar inmediatamente, acelerando así la velocidad y precisión del pago. Los detalles de la venta de cada artículo (precio, departamento, período de tiempo, nivel de cliente) se registran automáticamente y luego se devuelven a la computadora a través de la compra en línea. Mediante el cálculo y el procesamiento por computadora, se puede generar diversa información de análisis estadístico de ventas como base para la gestión.

El sistema POS no solo puede proporcionar información de ventas precisa, sino también comprender el estado del inventario de todos los productos en la tienda a través de registros de ventas, que el departamento de compras puede utilizar como referencia o vincularlos al sistema EOS. . En resumen, el POS es una herramienta esencial para la gestión del comercio minorista moderno.

Conocimientos básicos de ERP

La etapa principal de ERP (1): Acercarse a ERP

Introducción

El mercado de competencia global feroz de hoy, ya sea que se trate de fabricación basada en procesos o discreta, ya sea producción de una sola pieza, producción de lotes pequeños de variedades múltiples, producción repetitiva de variedades pequeñas o producción en masa de productos estándar, la gestión interna de la industria manufacturera puede encontrar los siguientes problemas; : Por ejemplo, la empresa puede tener excelentes El personal de ventas promocionó los productos, pero los trabajadores de la línea de producción no pudieron entregar los productos a tiempo y los gerentes del taller se quejaron de que el departamento de compras no suministró las materias primas que necesitaban a tiempo. de hecho, el departamento de compras era demasiado eficiente y algunos materiales se acumulaban en el almacén y no se podían utilizar durante 10 años, la ubicación del almacén estaba saturada y la rotación de capital era muy lenta para muchas empresas; para calcular la cantidad de material requerida, por lo que el ciclo del pedido solo puede ser de 6 a 13 semanas. La fecha de la orden de compra y la orden de compra son diferentes de la fecha de la lista de escasez y todas son inciertas; los datos del departamento de almacén y no los utiliza para calcular los costos de fabricación...

Es innegable que la situación anterior es un problema grave que enfrentan la mayoría de las empresas en nuestro país. Pero, ¿cuáles son las formas efectivas de solucionar este fenómeno? El hecho es que cuando la comunidad empresarial de China no se dio cuenta plenamente de la gravedad de este problema, los fabricantes extranjeros de software ERP/MRP II ingresaron silenciosamente al mercado chino y, a medida que pasó el tiempo, las empresas chinas reconocidas por el mundo académico adoptaron gradualmente el ERP. círculos y círculos teóricos.

Fenómeno ERP

Hoy en día, si consulta periódicos y revistas relacionados con la gestión y la tecnología de la información, verá una gran cantidad de anuncios de MRP II/ERP e informes relacionados. Justo cuando la gente todavía está confundida acerca de qué es ERP, constantemente surgen conceptos de nueva generación como "ERP en la era del comercio electrónico" e "iERP".

De hecho, los enormes beneficios que puede aportar un ERP son bastante atractivos para muchas empresas. Según datos de la Sociedad Estadounidense de Control de Producción e Inventario (APICS), el uso de sistemas MRP II/ERP puede aportar en promedio los siguientes beneficios económicos a las empresas:

1. %. Este es el beneficio del que más se habla. Porque puede reducir la inversión en inventario de los usuarios normales entre 1,4 y 1,5 veces y aumentar la tasa de rotación del inventario en un 50%.

2. Los pedidos pendientes se reducen en un 80%. Cuando el inventario se reduce y estabiliza, los niveles de servicio al cliente mejoran, lo que da como resultado que las empresas que utilizan ERP/MRP II aumenten las tasas de entrega a tiempo en un promedio del 55 % y reduzcan las tasas de entrega tardía en un promedio del 35 %, mejorando enormemente la reputación de la empresa. departamento de ventas.

3. El plazo de entrega de adquisiciones se reduce en un 50%. Con información oportuna y precisa del plan de producción, el personal de compras puede concentrarse en el análisis de valor, la selección de fuentes, la investigación de estrategias de negociación, comprender los problemas de producción, acortar el tiempo de adquisición y ahorrar costos de adquisición.

4. El tiempo de inactividad se redujo en un 60%.

Con la transparencia en los requisitos de piezas, la planificación ha mejorado para ser oportuna y precisa, y las piezas pueden llegar a tiempo y a un ritmo más razonable. Por lo tanto, las paradas en las líneas de producción se reducirán considerablemente.

5. Los costes de fabricación se reducen un 12%. Debido a una serie de efectos humanos, financieros y materiales, como la reducción de los costos de inventario, el ahorro de mano de obra y el ahorro de costos de adquisición, los costos de producción inevitablemente disminuirán.

6. Con la mejora del nivel de gestión, la cantidad de personal de gestión se ha reducido en un 10% y la capacidad de producción ha aumentado entre un 10% y un 15%.

Además, el rápido crecimiento del mercado ERP en los últimos años también ha demostrado su enorme potencial de desarrollo:

Desde la situación interna, la industria MRP II/ERP de mi país creció desde 1995. a 1997. La tasa de crecimiento promedio es de alrededor del 27%, mientras que la tasa de crecimiento en 1998 llegó al 35% (excluyendo el software financiero), y las ventas en el mercado alcanzaron los 420 millones de yuanes. En 1999, debido a los efectos retardados de la crisis financiera asiática y otros factores, el mercado de ERP disminuyó significativamente. Sin embargo, con la exitosa convocatoria del Foro Fortune en Shanghai y la firma final del acuerdo de la OMC entre China y Estados Unidos, la mayoría de las empresas chinas y con financiación extranjera han fortalecido su confianza en nuevas inversiones. Esto permitió que el mercado de ERP resurgiera en la segunda mitad de 1999 y 2000. Según Ta Kung Pao de Hong Kong, el mercado de productos de software ERP de China alcanzará unos 10 mil millones de yuanes en los próximos dos años. Según las estadísticas, en mi país hay aproximadamente 11 millones de empresas registradas, el 10% de las cuales son grandes empresas. Entre las empresas del sur, más de la mitad de las grandes y medianas empresas tienen planes de adoptar y comprar productos ERP, pero hay menos empresas pequeñas y medianas, mientras que el número de empresas del norte que compran productos ERP está aumentando gradualmente.

Observando toda la situación internacional, AMR Research, una autorizada institución estadounidense de investigación de pronósticos de mercado, predice que el mercado global de ERP se desarrollará a una tasa de crecimiento anual integral del 37% en los próximos cinco años. Desde 65438 hasta 2009, los ingresos totales del mercado mundial de ERP alcanzaron los 148 mil millones de dólares, y en 2002 esta cifra aumentará a 52 mil millones de dólares.

Se puede ver en las cifras anteriores que ERP ha desencadenado una revolución en el pensamiento y la tecnología de gestión, tanto en China como en todo el mundo. Lo que es aún más notable es que MPR II se ha convertido en un ERP en la era actual del comercio electrónico en tan solo unos años antes de que fuera plenamente reconocido por los empresarios en China. Se puede ver que este nuevo método y medios de gestión se están aplicando y desarrollando en las empresas chinas a una velocidad inimaginable. Esto sin duda ha inyectado sangre nueva a muchas empresas que luchan en la economía de mercado. Por lo tanto, para dominar y utilizar mejor esta nueva herramienta de gestión, primero debemos tener una comprensión clara del ERP.

La etapa inicial del ERP (2): el concepto y proceso del ERP

3. La etapa del proceso de desarrollo del papel de la tecnología de la información en la gestión de recursos

>El desarrollo de la tecnología informática, especialmente el desarrollo de la tecnología de bases de datos, desempeña un papel inconmensurable en el establecimiento de sistemas de información de gestión para las empresas e incluso en el cambio del pensamiento de gestión. El desarrollo del pensamiento gerencial y la tecnología de la información es un ciclo de causa y efecto. La práctica ha demostrado que la tecnología de la información juega un papel cada vez más importante en la gestión empresarial.

La aplicación inicial de la tecnología de la información en la gestión también fue muy simple, principalmente registrando algunos datos para facilitar su consulta y resumen, pero ahora se ha convertido en un sistema operativo multinacional e interempresarial basado en Internet global. que se puede dividir en las siguientes varias etapas:

Etapa del sistema A.MIS (sistema de información de gestión)

El sistema de gestión de información de la empresa registra principalmente una gran cantidad de datos originales y admite consultas. , resumen, etc.

Etapa B.MRP (planificación de requisitos de materiales)

El sistema de gestión de información de la empresa gestiona la composición del producto y utiliza la potencia informática y el sistema de la computadora para gestionar los pedidos de los clientes, los materiales del inventario y la composición del producto. Capacidad para desarrollar y calcular planes de requisitos de materiales basados ​​en pedidos de clientes y listas de estructuras de productos. Alcanzar objetivos de gestión de reducción y optimización de inventarios.

Etapa C.MRP (Planificación de Recursos de Manufactura)

Basado en el sistema de gestión MRP, este sistema agrega la gestión del centro de producción de la empresa, las horas de procesamiento y la capacidad de producción, logrando así no solo tiene la función de programación de producción por computadora, sino que también incluye funciones financieras. Ha formado un sistema de gestión de circuito cerrado con computadoras como núcleo de la empresa, que puede monitorear dinámicamente todo el proceso de producción, suministro y ventas.

Etapa D.ERP (planificación de recursos empresariales)

Después de ingresar a la etapa ERP, el sistema de gestión a nivel empresarial con la computadora como núcleo está más maduro y el sistema ha agregado finanzas. previsión, capacidad de producción, ajuste de programación de recursos y otras funciones. Coopere con las empresas para lograr una gestión integral JIT, gestión de calidad, gestión de programación de recursos de producción y asistencia en la toma de decisiones. Se ha convertido en una herramienta de plataforma para que las empresas lleven a cabo la gestión de la producción y la toma de decisiones.

E. ERP en la era del comercio electrónico

La madurez de la tecnología de Internet ha agregado la capacidad de compartir información y el intercambio directo de datos con clientes o proveedores a los sistemas de gestión de información empresarial, por lo tanto fortalecer la La conexión entre ellos forma una cadena de supervivencia de * * * y desarrollo, que encarna el pensamiento de gestión de la cadena de suministro de las empresas que compiten por la supervivencia. En consecuencia, el sistema ERP implementa esta función, permitiendo a los tomadores de decisiones y a los departamentos comerciales lograr operaciones conjuntas en todas las empresas.

Se puede ver que la aplicación de ERP puede promover eficazmente la modernización y cientificización de la gestión empresarial existente y adaptarse a los requisitos cada vez más competitivos del mercado. Su introducción se ha convertido en una tendencia general.

La etapa inicial del ERP (3): los principios básicos del MRP

ERP es un enorme sistema de información de gestión. Para aclarar los principios de ERP, primero debemos seguir las cuatro etapas principales del desarrollo de ERP, comenzando con los principios básicos de MRP en la década de 1960.

El principio de planificación de necesidades básicas de materiales

Como todos sabemos, según las diferentes fuentes de demanda, los materiales dentro de una empresa se pueden dividir en dos tipos: demanda independiente y demanda asociada. Demanda independiente significa que la demanda y el tiempo de demanda están determinados por las necesidades externas de la empresa, como los productos solicitados por los clientes, las muestras necesarias para la investigación científica y la producción de prueba, los repuestos necesarios para el mantenimiento posventa, etc. La demanda relacionada se refiere a la demanda generada por materiales con demanda independiente basada en la relación estructural entre materiales, como la demanda de productos semiacabados, repuestos, materias primas, etc.

Las tareas básicas de MRP son

(1) Derivar la demanda y el tiempo de demanda (demanda relacionada) de materiales relacionados (materias primas, piezas, etc.). ) proviene del plan de producción del producto final (demanda independiente);

(2) Determinar el tiempo para iniciar la producción (pedido) en función del tiempo de demanda del material y el ciclo de producción (pedido).

El contenido básico del MRP es la elaboración de planes de producción y planes de adquisición de piezas y componentes. Sin embargo, para poder formular correctamente la planificación de piezas, primero debemos ejecutar el plan de producción del producto, el cual se denomina Programación Maestra de Producción (MPS) en la terminología MRP II, que es la base del desarrollo de MRP. MRP también necesita conocer la estructura de piezas del producto, es decir, la lista de materiales (BOM). Al mismo tiempo, para expandir el plan maestro de producción a un plan de piezas, se debe conocer la cantidad del inventario para calcular con precisión; la cantidad de compra de piezas.

Por lo tanto, la base del MRP básico es:

(1) Programa maestro de producción (MPS);

(2) Lista de materiales (BOM);

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(3)Información de inventario.

La etapa inicial del ERP (4): los componentes básicos del MRP

1 Plan maestro de producción (MPS)

El plan maestro de producción consiste en determinar. cada período específico Un plan para la cantidad de producción de cada producto final específico. El producto final aquí se refiere al producto terminado que finalmente se completa y envía a la empresa. Debe ser específico para la variedad y el modelo del producto. El período de tiempo específico aquí generalmente se mide en semanas, pero en algunos casos también puede ser de varios días, diez días o meses. El programa maestro de producción detalla lo que se producirá y cuándo se producirá. Este es un plan de demanda independiente. El plan maestro de producción, basado en los contratos de los clientes y las previsiones de mercado, especifica la serie de productos en el plan de negocios o esquema de producción, se convierte en la base principal para formular el plan de necesidades de materiales y desempeña un papel de conexión en la transición de planes integrales a planes específicos.

2. Estructura del producto y lista de materiales (BOM)

Para calcular correctamente el tiempo y la cantidad de los requisitos de material, especialmente la cantidad y el tiempo de los materiales relacionados, el sistema MRP Primero se debe informar al sistema la estructura de los productos fabricados por la empresa y todos los materiales a utilizar. La estructura del producto enumera la composición, las relaciones de ensamblaje y los requisitos de cantidad de todos los componentes, ensamblajes y piezas que conforman el producto o componente terminado. Es la base para el desmantelamiento de productos MRP. Por ejemplo, la siguiente imagen es un diagrama de estructura de producto de una bicicleta muy simplificado, que generalmente refleja la composición de la bicicleta:

Figura 1 Diagrama de estructura de producto de bicicleta

Por supuesto, esto no es la lista de materiales final que queremos. Para facilitar el reconocimiento por computadora, el diagrama de estructura del producto debe convertirse a un formato de datos estandarizado, y este archivo que describe la estructura del producto en un formato de datos estandarizado es la lista de materiales. Debe describir las cantidades de diversos materiales necesarios en los componentes (partes) y las relaciones estructurales entre ellos. La siguiente tabla es una lista simple de materiales correspondiente a la estructura del producto de bicicletas.

3. Información de inventario

La información de inventario es una base de datos que guarda el estado actual de todos los productos, piezas, trabajos en curso, materias primas, etc. En el sistema MRP, los productos, repuestos, trabajos en progreso, materias primas e incluso herramientas se denominan colectivamente "materiales" o "proyectos". Para facilitar la identificación informática, el material debe estar codificado. El código de material es el identificador único utilizado por el sistema MRP para identificar el material.

① Cantidad disponible: se refiere a la cantidad disponible de materiales realmente almacenados en el almacén de la empresa.

②Cantidad de almacenamiento planificada (cantidad en tránsito): se refiere a la cantidad de materiales que se almacenarán o completarán dentro de un cierto período de tiempo en el futuro según la orden de compra o la orden de producción que se esté ejecutando.

③Cantidad asignada: se refiere a la cantidad de materiales que se han guardado pero asignados en el almacén.

④Tiempo de entrega: se refiere al tiempo que transcurre desde el inicio hasta la finalización de una tarea.

⑤ Lote de pedido (producción): Realiza un pedido al proveedor o requiere que el departamento de producción produzca un determinado material dentro de un período de tiempo determinado.

⑥Stock de seguridad: Para evitar fluctuaciones impredecibles en la demanda o la oferta, siempre se debe mantener una cantidad mínima de inventario en el almacén como stock de seguridad.

Con base en los valores anteriores, puede calcular la demanda neta de un determinado material:

Demanda neta = demanda total + cantidad asignada - recepción planificada del inventario disponible

La etapa inicial de ERP (5): MRP de circuito cerrado en la década de 1970

En la década de 1960, el MRP basado en períodos podía calcular el tiempo exacto y la cantidad de requisitos de material relevantes basándose en datos relevantes. , pero no lo hizo. El principal defecto es que no tiene en cuenta la capacidad de producción existente de la empresa de producción y las limitaciones de las condiciones de adquisición pertinentes.

Por lo tanto, los requisitos de material pueden calcularse en una fecha que no se puede producir debido a equipos y horas de mano de obra insuficientes, o que no se puede producir debido a materias primas insuficientes. Al mismo tiempo, también carece de la función de ajustar el plan en función de la información de retroalimentación de la ejecución del plan.

Para resolver los problemas anteriores, el sistema MRP se convirtió en un sistema MRP de circuito cerrado en la década de 1970. Además de la planificación de la demanda de materiales, el sistema MRP de circuito cerrado también integra la planificación de la demanda de capacidad de producción, la planificación de operaciones del taller y la planificación de operaciones de adquisiciones en el MRP para formar un sistema cerrado.

1. Principio y estructura del MRP de circuito cerrado

El funcionamiento normal del sistema MRP requiere un plan maestro de producción realista y factible. Además de reflejar la demanda del mercado y los pedidos contractuales, también debe cumplir con las limitaciones de capacidad de producción de la empresa. Por lo tanto, además de desarrollar planes de requisitos de recursos, también debemos desarrollar planes de requisitos de capacidad (CRP) para equilibrar las capacidades de varios centros de trabajo. Los planes sólo se pueden implementar si se toman medidas para garantizar que la capacidad y los recursos satisfagan las demandas de carga.

Para asegurar la realización del plan, es necesario controlar el plan. Al ejecutar MRP, la prioridad del procesamiento se controla mediante órdenes de despacho de trabajo y la prioridad de adquisición se controla mediante órdenes de compra. De esta forma, se desarrolla aún más el sistema MRP básico, y también se incluyen las funciones de planificación de la demanda de capacidad, ejecución y planificación de control, formando un bucle circular denominado MRP de bucle cerrado.

Por tanto, el MRP de circuito cerrado se convierte en un completo sistema de planificación y control de la producción.

2. Planificación de requisitos de capacidad (CRP)

1. Planificación de requisitos de recursos y planificación de requisitos de capacidad

En el sistema MRP de circuito cerrado, equilibrio de carga de claves. centros de trabajo Se denomina planificación de la demanda de recursos, o planificación aproximada de la capacidad, y sus objetos de planificación son partes de la demanda independientes, principalmente para el plan de producción principal, el equilibrio de carga de todos los centros de trabajo se denomina planificación de la demanda de capacidad, o planificación detallada de la capacidad, y su; Los objetos de planificación están relacionados con piezas de demanda, principalmente para talleres. Debido a la conexión inherente entre MRP y MPS, la planificación de la demanda de recursos y la planificación de la demanda de capacidad también tienen el mismo origen, y la última se calcula en función de la primera.

2. La base de la planificación de la demanda de capacidad

① Centro de trabajo: Es el término general para varias unidades de capacidad de producción o procesamiento y unidades de cálculo de costos. Para los centros de trabajo se unifican las horas de mano de obra para cuantificar sus capacidades.

(2) Calendario laboral: Calendario especial utilizado para la planificación excluyendo del calendario ordinario los fines de semana, feriados, paros laborales y otros días no productivos y expresando las fechas de forma secuencial y formada.

(3) Ruta del proceso: Es un documento que refleja el método de procesamiento y secuencia de fabricación de un "material". Explica la secuencia de los procesos de mecanizado y montaje, centros de trabajo utilizados en cada proceso, cuotas de tiempo, tiempo y coste de los procesos subcontratados, etc.

Plan de operación de piezas generado por MRP.

3. Lógica de cálculo de la planificación de la demanda de capacidad

El objetivo básico del MRP de circuito cerrado es satisfacer las necesidades de los clientes y del mercado. Por lo tanto, al planificar, siempre damos prioridad a garantizar la demanda planificada y luego planificamos la capacidad de producción sin considerar las limitaciones de la capacidad de producción. Después de repetidas operaciones, ajustes y verificaciones, se pasa a la siguiente etapa. El proceso de cálculo de la planificación de la demanda de capacidad consiste en convertir las órdenes de planificación de requisitos de materiales en cantidades de demanda de capacidad y generar un informe de demanda de capacidad. Este proceso se puede representar en la Figura 2.

Por supuesto, los requisitos de capacidad pueden verse sobrecargados o subcargados durante el período de planificación. Los planes de capacidad de MRP de circuito cerrado generalmente se informan a los planificadores en forma de informes (los histogramas son una herramienta común), pero no equilibran automáticamente las cargas de capacidad. Los planificadores realizan este trabajo manualmente.

3. Control de operación en sitio

Una vez que la capacidad de producción y la demanda de carga de cada centro de trabajo están básicamente equilibradas, el siguiente paso es centrarse en cómo organizar las actividades de producción de manera específica. que varios recursos se pueden utilizar racionalmente, varios pedidos se completan según lo programado, las actividades de producción objetivo se retroalimentan al sistema de manera oportuna y se realizan ajustes y controles de acuerdo con la situación real. control. Su trabajo generalmente incluye los siguientes cuatro aspectos:

Liberación de órdenes de taller: La liberación de órdenes consiste en verificar las órdenes planificadas generadas por MRP y convertirlas en órdenes de liberación.

Secuencia de trabajos: controle la secuencia de trabajos o la prioridad del trabajo de procesamiento de piezas de trabajo desde la perspectiva del centro de trabajo.

Control entrada-salida: Es un método técnico de seguimiento del proceso de trabajo (ejecución de órdenes de taller) a través del centro de trabajo. Utilizando informes de entrada/salida, podemos analizar problemas en la producción y tomar las medidas adecuadas.

Retroalimentación de información del trabajo: rastrea principalmente el movimiento de las órdenes de trabajo durante el proceso de fabricación, recopila datos reales sobre diversos consumos de recursos, actualiza los saldos de inventario y completa el ciclo cerrado de MRP.

La etapa inicial de ERP (siete): MRPII en la década de 1980

La aparición del sistema MRP de circuito cerrado unificó varios subsistemas en las actividades de producción. Pero esto no es suficiente, porque en la gestión empresarial la gestión de la producción es sólo un aspecto y sólo implica la logística. Estrechamente relacionado con la logística está el flujo de capital. En muchas empresas, la contabilidad se gestiona por separado, lo que da como resultado la entrada y el almacenamiento repetidos de datos, e incluso la inconsistencia de los datos.

Por lo tanto, en la década de 1980, la gente integró la producción, las finanzas, las ventas, la tecnología de ingeniería, las adquisiciones y otros subsistemas en un sistema integrado, llamado sistema de planificación de recursos de fabricación, la abreviatura en inglés de MRP, denominado MRP II. para distinguir la planificación de la demanda logística (también conocida como MRP).

1. Principio y lógica de MRP

La idea básica de MRPⅱⅱ es considerar la empresa como un todo orgánico, partiendo de la perspectiva de la optimización general y utilizando métodos científicos. analizar diversos aspectos de la empresa, la planificación, organización y control eficaces de los recursos de fabricación y producción, suministro, marketing y finanzas les permiten desarrollarse de manera coordinada y desempeñar plenamente sus funciones.

El lado derecho del diagrama de flujo es el proceso de planificación y control, incluida la capa de toma de decisiones, la capa de planificación y la capa de ejecución de control, que puede entenderse como el proceso de gestión del plan de negocios; los datos básicos, que deben almacenarse en la base de datos del sistema informático, se llaman repetidamente. La integración de esta información de datos puede comunicar los negocios de varios departamentos de la empresa y puede entenderse como un sistema de base de datos informático; a la izquierda está el sistema financiero principal, donde solo se enumeran las cuentas por cobrar, el libro mayor y las cuentas por pagar. Cada enlace indica el flujo de información y la relación de integración entre ellos.

II.Características del modelo de gestión MRP

Las características del MRPⅱⅱ se pueden explicar a partir de los siguientes aspectos. Cada aspecto incluye cambios en el modelo de gestión y cambios en la calidad o comportamiento del personal. En este aspecto, los dos se complementan.

1. Coherencia y viabilidad del plan

MRPⅱⅱ es un modelo de gestión orientado al plan que optimiza desde lo macro a lo micro, de la estrategia a la tecnología y del nivel de planificación grueso a fino, pero siempre. asegurando la coherencia con los objetivos estratégicos corporativos. Unifica la gestión de planificación habitual de tres niveles. El trabajo de planificación se concentra en los departamentos funcionales a nivel de fábrica, y el equipo del taller solo puede implementar información de planificación, programación y retroalimentación. Antes de publicar el plan, se verifica repetidamente la capacidad de producción equilibrada y se realizan ajustes oportunos basados ​​en la información de retroalimentación para manejar la contradicción entre la oferta y la demanda y garantizar la coherencia, eficacia y ejecutabilidad del plan.

2. Gestión del sistema

MRPⅱⅱ es un proyecto de sistema que conecta el trabajo de todos los departamentos directamente relacionados con la producción y las operaciones en un todo. Cada departamento debe hacer bien su trabajo desde la perspectiva de todo el sistema, y ​​cada empleado conoce la relación entre la calidad de su trabajo y otras funciones. Sólo bajo un "plan único" esto puede convertirse en un sistema, y ​​la fragmentación y la fragmentación deben ser reemplazadas por el espíritu de equipo.

3. Datos * * *

MRPⅱⅱ es un sistema de información de gestión empresarial de fabricación. Todos los departamentos de la empresa se gestionan de acuerdo con la misma información de datos y cualquier cambio en los datos se puede reflejar. de manera oportuna a varios departamentos para lograr el intercambio de datos. Con el apoyo de una base de datos unificada, la gestión y la toma de decisiones se realizan según procedimientos de procesamiento estandarizados. Ha cambiado los fenómenos pasados ​​de información poco razonable, situaciones poco claras, toma de decisiones ciega y muchas contradicciones.

4. Deformación dinámica

MRPⅱⅱ es un sistema de circuito cerrado que requiere seguimiento, control y retroalimentación de las condiciones reales que cambian rápidamente. Los gerentes pueden responder rápidamente en cualquier momento a los cambios en las condiciones ambientales internas y externas de la empresa, tomar decisiones y ajustes oportunos y garantizar el progreso normal de la producción. Puede captar diversa información dinámica de manera oportuna, tiene un ciclo de producción corto y una gran adaptabilidad.

5. Previsión de simulación

MRP tiene una función de simulación. Puede resolver el problema "qué pasaría si...", lo que liberará a los gerentes de asuntos ocupados y se dedicarán a análisis e investigaciones sustanciales, brindando múltiples opciones viables para que los líderes tomen decisiones.

6. Unificación de la logística y el flujo de capital

MRPⅱⅱ incluye funciones financieras y de contabilidad de costos, que pueden generar directamente datos financieros de las actividades de producción y transformar directamente la logística física en un flujo de fondos de valor. para garantizar la coherencia de los datos financieros y de producción. El departamento financiero obtiene información de capital de manera oportuna para controlar los costos, refleja las condiciones materiales y operativas a través de los flujos de capital, analiza los beneficios económicos de la empresa en cualquier momento, participa en la toma de decisiones y orienta y controla las actividades operativas y de producción.

Las características de los aspectos anteriores muestran que MRPⅱⅱ es un sistema de planificación de gestión de operaciones y producción relativamente completo y un modelo de gestión eficaz para lograr los beneficios generales de las empresas manufactureras.

La etapa inicial de ERP (8): el sistema ERP en la década de 1990

En la década de 1990, con la mayor intensificación de la competencia en el mercado y la mayor expansión del espacio y alcance de la empresa competencia, el foco principal en la década de 1980 La idea MRP ⅱ ⅱ para la gestión de planificación integral de los recursos internos de la empresa se convirtió gradualmente en la idea de gestión de cómo utilizar y gestionar eficazmente los recursos generales en la década de 1990, y ERP (planificación de recursos empresariales) llegó a existir. ERP amplía el alcance de la gestión y proporciona una nueva estructura basada en MRP-II.

1. La principal diferencia entre ERP y MRP

Diferencias en el alcance de la gestión de recursos

MRPII se centra principalmente en la gestión de los recursos humanos, financieros, materiales y otros recursos dentro de la empresa. El sistema ERP amplía el alcance de la gestión basado en MRPII. Integra las necesidades del cliente, las actividades de fabricación internas de la empresa y los recursos de fabricación de los proveedores para formar una cadena de suministro completa de la empresa, controlando pedidos, adquisiciones, inventario, planificación, fabricación, control de calidad, transporte, distribución, servicio y mantenimiento, y Finanzas, gestión de personal y otros aspectos de la cadena de suministro.

Diferencias en la gestión del modo de producción

El sistema MRPII divide las empresas en varios modos de producción típicos para su gestión, como fabricación repetitiva, producción en masa, producción bajo pedido, ensamblaje bajo pedido. Para pedidos y producción contra stock, cada modelo tiene un conjunto de estándares de gestión.

A finales de los 80 y principios de los 90, para mantenerse al día con los cambios del mercado, los principales métodos de producción adoptados por las empresas eran la producción multivariedad, en lotes pequeños y la producción kanban. A medida que el modelo de producción único se convierte en un modelo de producción híbrido, el ERP puede respaldar y gestionar el entorno de fabricación híbrido para satisfacer las diversas necesidades comerciales de las empresas.

Diferencias en las funciones de gestión

Además de las funciones de fabricación, distribución y gestión financiera del sistema MRPII, ERP también añade gestión de transporte y gestión de almacenamiento para soportar el flujo de materiales en el todo el sistema de la cadena de suministro. Apoyar la gestión de calidad, gestión de laboratorio, mantenimiento de equipos y gestión de repuestos del sistema de aseguramiento de la producción; apoyar la gestión del flujo de trabajo (proceso de negocio);

Diferencias en el control de transacciones

MRPII controla todo el proceso de producción mediante planes continuos oportunos. Tiene un rendimiento deficiente en tiempo real y solo puede lograr un control dentro del proceso. El sistema ERP admite OLAP (procesamiento analítico en línea) y el servicio posventa es una retroalimentación de calidad, lo que enfatiza las capacidades de control previo de la empresa. Puede integrar diseño, fabricación, ventas y transporte, y realizar varias operaciones relacionadas en paralelo, proporcionando a las empresas capacidades de análisis en tiempo real sobre cuestiones clave como calidad, adaptación a los cambios, satisfacción del cliente y rendimiento.

Además, en MRPII, el sistema financiero es solo un resumen de información. Su función es convertir la información cuantitativa en suministro, producción y ventas en información de valor, que es la encarnación del valor logístico. Los sistemas ERP integran funciones de planificación financiera y control de valor en toda la cadena de suministro.

Diferencias en el manejo de transacciones comerciales transfronterizas (o regionales)

Hoy en día, con el desarrollo de las empresas, la coordinación entre las unidades organizativas internas y entre las empresas y las unidades de negocios externas ha cambiado. se vuelve cada vez más importante. El sistema ERP aplica una estructura organizativa completa y puede respaldar las necesidades de aplicaciones de operaciones multinacionales en múltiples países, múltiples regiones, múltiples fábricas, múltiples idiomas y múltiples monedas.

Diferencias en la tecnología de procesamiento de información informática

Con el rápido desarrollo de la tecnología de TI y la aplicación de la tecnología de comunicación de red, los sistemas ERP pueden realizar una gestión integrada de toda la información de la cadena de suministro. El sistema ERP adopta una estructura cliente/servidor (C/S) y tecnología de procesamiento de datos distribuidos, compatible con Internet/Intranet/Extranet, comercio electrónico e intercambio electrónico de datos (EDI). Además, se puede implementar de diferentes maneras

MRP es la planificación de requisitos de materiales del módulo de fabricación del ERP.