¿Cuáles son las clasificaciones de las máquinas herramienta?

Una máquina herramienta es una máquina que procesa piezas metálicas en bruto para convertirlas en piezas de máquina. Es una máquina que fabrica máquinas, por eso también se le llama “máquina herramienta” o “máquina herramienta”. Se acostumbra llamarla máquina herramienta. Existen muchos métodos de procesamiento de piezas mecánicas en la fabricación de maquinaria moderna: además del corte, también existen la fundición, la forja, la soldadura, el estampado, la extrusión, etc. Sin embargo, las piezas con alta precisión y rugosidad superficial fina generalmente requieren un procesamiento final mediante corte en una máquina herramienta. En la fabricación de maquinaria en general, la carga de trabajo de procesamiento de máquinas herramienta representa entre el 40% y el 60% de toda la carga de trabajo de fabricación de maquinaria. Las máquinas herramienta desempeñan un papel importante en la modernización de la economía nacional.

(1) Máquinas herramienta ordinarias

1. Tornos

Los tornos son máquinas herramienta que utilizan principalmente herramientas de torneado para girar piezas de trabajo giratorias. En tornos también se pueden utilizar taladros, escariadores, machos de roscar, matrices y moleteadores para el procesamiento correspondiente. Los tornos se utilizan principalmente para procesar piezas de trabajo con superficies giratorias, como ejes, discos y manguitos. Son las máquinas herramienta más utilizadas en los talleres de fabricación y reparación de maquinaria.

1.1 El antiguo "carro de proa" con poleas y pértigas de proa. Ya en el antiguo Egipto, la gente había inventado la tecnología de utilizar herramientas para rotar la madera alrededor de su eje central. Inicialmente, la gente usaba dos árboles verticales como soportes para levantar la madera que se iba a voltear. Usaban la elasticidad de las ramas para enrollar la cuerda alrededor de la madera, tiraban de la cuerda con las manos o los pies para voltear la madera y usaban. un cuchillo para picarlo.

Este antiguo método evolucionó gradualmente hasta convertirse en el "carro del arco". La cuerda se enrolla alrededor de la polea dos o tres veces. La cuerda se apoya en una varilla elástica doblada en forma de arco y se empuja. tira hacia adelante y hacia atrás para hacer que el objeto que se está procesando gire.

1.2 "Cama de bicicleta" impulsada por cigüeñal y volante En la Edad Media, alguien diseñó una "cama de bicicleta" que usaba pedales para hacer girar el cigüeñal, accionar el volante y luego transferirlo a la red principal. eje para girar. A mediados del siglo XVI, un diseñador francés llamado Besson diseñó un torno que podía utilizar varillas roscadas para apretar tornillos. Es una pena que este torno no sea popular.

1.3 En el siglo XVIII nace la caja de husillo y la época del mandril llega al siglo XVIII. Alguien diseñó un cigüeñal con un pedal y una biela, que puede almacenar la energía cinética rotacional del torno en el volante. Ha evolucionado desde la rotación directa de la pieza de trabajo hasta la rotación de la caja del husillo, que es un mandril que sujeta la pieza de trabajo.

1.4 Un inglés, Maudsley, inventó el torno portaherramientas (1797). Entre las historias sobre la invención del torno, la más llamativa es la de un inglés llamado Maudslay, porque inventó en 1797 el torno portaherramientas que hizo época, que tenía un husillo de precisión y engranajes intercambiables.

Moseley nació en 1771. A los 18 años era la mano derecha del inventor Brammer. Se dice que Brammer trabajaba en el campo. A los 16 años, debido a un accidente que le dejó incapacitado el tobillo derecho, tuvo que pasarse a la carpintería para personas con movilidad reducida. Su primer invento fue el inodoro en 1778. Maudslay comenzó a ayudar a Brammer a diseñar prensas hidráulicas y otra maquinaria hasta que dejó Brammer a la edad de 26 años después de que Brammer rechazara bruscamente la solicitud de Moritz de aumentar su salario a más de 30 chelines por semana.

El año en que Maudslay dejó Brammer, construyó el primer torno de roscar, un torno totalmente metálico con un portaherramientas y un contrapunto que se movía a lo largo de dos carriles guía paralelos. La superficie guía del riel guía es triangular. Cuando el husillo gira, el tornillo se acciona para mover el portaherramientas lateralmente. Este es el mecanismo principal de un torno moderno y se puede utilizar para girar tornillos metálicos de precisión de cualquier paso.

Tres años después, Maudslay construyó un torno más perfecto en su taller. Los engranajes anteriores son intercambiables y pueden cambiar la velocidad de avance y el paso del hilo. En 1817, otro inglés, Roberts, utilizó un mecanismo de polea y rueda trasera de cuatro etapas para cambiar la velocidad del husillo. Pronto se desarrollaron tornos más grandes, lo que contribuyó en gran medida a la invención de la máquina de vapor y otras maquinarias.

1.5 El nacimiento de varios tornos especiales Para mejorar el grado de mecanización y automatización, Fitch en Estados Unidos inventó el torno de torreta en 1845, en 1848 apareció un torno giratorio; en 1873, Spahn en los Estados Unidos Sai hizo un torno automático de un solo eje, y pronto hizo un torno automático de tres ejes, a principios del siglo XX apareció un torno accionado por un solo motor con una caja de cambios; Debido a la invención del acero para herramientas de alta velocidad y la aplicación de motores eléctricos, los tornos se han mejorado continuamente hasta alcanzar el nivel moderno de alta velocidad y alta precisión.

Después de la Primera Guerra Mundial, varios tornos automáticos de alta eficiencia y tornos especiales se desarrollaron rápidamente debido a las necesidades de las industrias armamentística, automovilística y otras industrias mecánicas. Para mejorar la productividad de pequeños lotes de piezas de trabajo, a finales de la década de 1940 se popularizaron los tornos con dispositivos de perfilado hidráulico y, al mismo tiempo, se desarrollaron tornos multiherramienta. A mediados de la década de 1950, se desarrolló un torno programable con tarjetas perforadas, placas de pestillo y diales. La tecnología CNC comenzó a aplicarse a los tornos en la década de 1960 y se desarrolló rápidamente después de la década de 1970.

1.6 Clasificación de los tornos se pueden dividir en muchos tipos según sus usos y funciones.

Los tornos comunes pueden procesar una amplia gama de objetos, tienen un amplio rango de ajuste para la velocidad y el avance del husillo y pueden procesar las superficies internas y externas, las caras de los extremos y las roscas internas y externas de la pieza de trabajo. Este tipo de torno es operado principalmente por trabajadores y tiene una baja eficiencia de producción. Es adecuado para talleres de reparación y producción de lotes pequeños de una sola pieza.

Los tornos de torreta y los tornos rotativos tienen un portaherramientas de torreta o un portaherramientas de torreta que puede contener múltiples herramientas. Los trabajadores pueden utilizar diferentes herramientas para completar varios procesos en un solo proceso de sujeción, lo cual es adecuado para la producción en masa.

Los tornos automáticos pueden completar automáticamente el procesamiento multiproceso de piezas de trabajo pequeñas y medianas de acuerdo con ciertos procedimientos. Pueden cargar y descargar automáticamente y procesar repetidamente un lote de las mismas piezas de trabajo, y son adecuados para la producción en masa. .

Los tornos semiautomáticos multiherramienta se pueden dividir en tipos de un solo eje, multieje, horizontales y verticales. El diseño de un torno horizontal de un solo eje es similar al de un torno normal, pero se instalan dos juegos de portaherramientas en los lados delantero, trasero o superior e inferior del husillo para procesar discos, anillos y piezas de trabajo del eje. La productividad es de 3 a 5 veces mayor que la de los tornos comunes.

El torno perfilador completa automáticamente el ciclo de mecanizado de la pieza imitando la forma y tamaño de la plantilla o muestra. Es adecuado para lotes pequeños y producción por lotes de piezas de trabajo con formas complejas, y la productividad es de 10 a 15 veces mayor que la de los tornos comunes. Hay muchos tipos, portaherramientas múltiples, multieje, tipo portabrocas, tipo vertical, etc.

El husillo del torno vertical es perpendicular al plano horizontal, la pieza de trabajo se sujeta a la mesa giratoria horizontal y el soporte de la herramienta se mueve sobre la viga o columna. Es adecuado para procesar piezas grandes y pesadas que son difíciles de instalar en tornos normales. Generalmente se puede dividir en dos categorías: columna única y columna doble.

El torno de dientes de pala realiza periódicamente movimientos alternativos radiales durante el torneado y se utiliza para formar las superficies de los dientes de carretillas elevadoras, fresas, fresas, etc. Normalmente, utilizando un accesorio de pala, una pequeña muela impulsada por un motor independiente raspa la superficie de los dientes.

Los tornos para fines especiales son tornos que se utilizan para procesar superficies específicas de un determinado tipo de pieza de trabajo, como tornos de cigüeñal, tornos de árbol de levas, tornos de ruedas, tornos de eje, tornos de rodillos y tornos de husillo.

Los tornos combinados se utilizan principalmente para tornear, pero con algunas piezas y accesorios especiales, también se pueden utilizar para taladrar, fresar, taladrar, insertar y rectificar. Tiene las características de "una máquina con múltiples funciones" y es adecuada para trabajos de reparación en vehículos de ingeniería, barcos o estaciones de reparación móviles.

Características de aplicación del inversor SAJ en máquinas herramienta

1. Gran par de baja frecuencia y salida estable.

2. Control vectorial de alto rendimiento

3. Respuesta dinámica de par rápida y precisión de estabilidad de alta velocidad.

4. Reduzca la velocidad y deténgase rápidamente

5. Fuerte capacidad antiinterferencias

Aunque la industria artesanal del taller está relativamente atrasada, ha capacitado y creado muchos. personal técnico, aunque no es Especializado.

2. Mandrinadora

La máquina para hacer puertas es experta, pero puede fabricar diversas herramientas manuales, como cuchillos, sierras, agujas, taladros, conos, amoladoras, ejes, manguitos. , engranajes, armazón de cama, etc. De hecho, la máquina se ensambla a partir de estas piezas.

2.1 El primer diseñador de máquinas perforadoras: la máquina perforadora Leonardo da Vinci es llamada la "madre de la maquinaria". Hablando de máquinas perforadoras, primero tenemos que hablar de Leonardo da Vinci. Esta figura legendaria pudo haber sido el diseñador de las primeras máquinas perforadoras para trabajar metales. Diseñó máquinas perforadoras accionadas hidráulicamente o a pedal, en las que la herramienta perforadora giraba cerca de la pieza de trabajo mientras ésta estaba asegurada a una plataforma móvil impulsada por una grúa. En 1540, otro artista pintó un cuadro de "Fuegos artificiales" y un cuadro idéntico de una máquina perforadora. En aquella época, las mandrinadoras se utilizaban especialmente para el acabado de piezas huecas.

2.2 La primera máquina perforadora (Wilkinson, 1775) nació para procesar cañones de armas. En el siglo XVII, debido a las necesidades militares, la industria de fabricación de cañones se desarrolló muy rápidamente. La forma de fabricar cañones de cañón se convirtió en un problema importante que la gente necesitaba resolver con urgencia.

La primera verdadera máquina perforadora del mundo fue inventada por Wilkinson en 1775. De hecho, para ser precisos, la máquina perforadora de Wilkinson es una taladradora que puede mecanizar cañones con precisión. Es una barra perforadora cilíndrica hueca con ambos extremos montados sobre cojinetes.

Wilkinson nació en Estados Unidos en 1728. A la edad de 20 años, se mudó a Staffordshire y construyó el primer alto horno para fabricar hierro en Bilston. Como resultado, Wilkinson se hizo conocido como el "Maestro herrero de Staffordshire". En 1775, Wilkinson, de 47 años, trabajó duro en la fábrica de su padre y finalmente construyó esta nueva máquina que podía perforar cañones de armas con una precisión poco común. Curiosamente, después de la muerte de Wilkinson en 1808, fue enterrado en un ataúd de hierro fundido de su propio diseño.

2.3 La máquina perforadora hizo una contribución importante a la máquina de vapor de Watt. Sin la máquina de vapor, la primera ola de la Revolución Industrial no habría ocurrido. Además de las necesarias oportunidades sociales, no se pueden ignorar algunos requisitos técnicos previos para el desarrollo y aplicación de la propia máquina de vapor, porque la fabricación de piezas de máquina de vapor es mucho menos fácil que para un carpintero cortar madera, y es imposible para convertir el metal en algunas formas especiales, y la precisión del procesamiento es alta y no existe el equipo técnico correspondiente. Por ejemplo, cuando se fabrican cilindros y pistones de máquinas de vapor, la precisión del diámetro exterior requerida en el proceso de fabricación del pistón se puede cortar desde el exterior mientras se mide el tamaño, pero no es fácil cumplir con los requisitos de precisión del diámetro interior del cilindro utilizando métodos generales. métodos de procesamiento.

Smith fue el mejor maquinista del siglo XVIII. Smithton diseñó hasta 43 norias y molinos de viento. Al construir una máquina de vapor, la tarea más difícil de Smithton fue mecanizar el cilindro. Es bastante difícil procesar el círculo interior de un cilindro grande hasta convertirlo en un círculo. Con este fin, Smithton construyó una máquina herramienta especial en Cullen Iron Works para cortar el círculo interior del cilindro. Este tipo de máquina perforadora impulsada por una rueda hidráulica está equipada con un cortador en el extremo delantero de su eje largo. El cortador puede girar en el cilindro para procesar su círculo interior. Debido a que la herramienta está instalada en el extremo frontal del eje largo, se producirán problemas como la desviación del eje, por lo que es muy difícil procesar un cilindro real. Por esta razón, Smithton tuvo que cambiar la posición del cilindro muchas veces durante el procesamiento.

Para este problema, la máquina perforadora inventada por Wilkinson en 1774 jugó un papel importante. Este tipo de máquina perforadora utiliza una rueda hidráulica para girar el cilindro de material y moverlo hacia la herramienta en un centro fijo. Debido al movimiento relativo entre la herramienta y el material, el material se perfora en el orificio cilíndrico con alta precisión. En aquella época, se utilizaba una máquina perforadora para hacer un cilindro con un diámetro de 72 pulgadas y el error no era mayor que el grosor de una moneda de seis peniques. Medido con la tecnología moderna, esto es un gran error, pero en las condiciones de ese momento, no fue fácil alcanzar este nivel.

Pero el invento de Wilkinson no solicitó protección de patente y la gente lo copió e instaló. En 1802, Watt también habló sobre el invento de Wilkinson en su libro y lo replicó en Soho Iron Works. Más tarde, cuando Watt fabricó los cilindros y pistones de su máquina de vapor, también utilizó la máquina mágica de Wilkinson. Resulta que para el pistón las dimensiones se pueden medir cortando el exterior, pero para el cilindro no es tan sencillo y requiere una taladradora. En ese momento, la rueda hidráulica de Watt hizo girar el cilindro de metal, lo que provocó que la herramienta fijada centralmente avanzara y cortara el interior del cilindro. El error resultante para un cilindro de 75 pulgadas de diámetro es menor que el grosor de una moneda, que está muy avanzada en el lugar correcto.

2.4 El nacimiento de la mandrinadora de sobremesa (Hutton, 1885) En las décadas siguientes se realizaron muchas mejoras a la mandrinadora de Wilkinson. En 1885, Hutton de Inglaterra construyó una máquina perforadora con elevación de mesa, que se convirtió en el prototipo de las máquinas perforadoras modernas.

3. Fresadora

En el siglo XIX, los británicos inventaron las taladradoras y cepilladoras para satisfacer las necesidades de las revoluciones industriales como las máquinas de vapor, mientras que los estadounidenses se dedicaron a la invención de las fresadoras para producir armas en masa. Una fresadora es una máquina con fresas de diferentes formas que puede cortar piezas con formas especiales, como ranuras en espiral, formas de dientes, etc.

Ya en 1664, el científico británico Hooke construyó una máquina que cortaba girando una herramienta circular, que podría considerarse como una fresadora primitiva. Sin embargo, no hubo una respuesta entusiasta por parte de la sociedad de aquella época. En la década de 1840, Pratt diseñó la llamada fresadora Lincoln. Por supuesto, fue el estadounidense Whitney quien realmente estableció el estatus de las fresadoras en la fabricación mecánica.

3.1 La primera fresadora ordinaria (Whitney, 1818) En 1818, Whitney construyó la primera fresadora ordinaria del mundo, pero la patente de la fresadora era del británico Bodmore (con avance de herramienta) El inventor de la cepilladora de pórtico) en 1888. Debido al alto coste de las fresadoras, en aquella época no había muchos compradores.

3.2 Tras un periodo de silencio, la primera fresadora universal (Brown, 1862) volvió a estar activa en Estados Unidos. Por el contrario, Whitney y Pratt sólo pueden decir que hicieron un trabajo fundamental para la invención y aplicación de las fresadoras. El logro de inventar verdaderamente una fresadora que pueda utilizarse en diversas operaciones de fábrica debería pertenecer al ingeniero estadounidense Joseph Brown.

En 1862, Brown de los Estados Unidos fabricó la primera fresadora universal del mundo, lo que supuso una iniciativa que hizo época al proporcionar una placa de indexación universal y una fresa integrada. La mesa de trabajo de la fresadora universal puede girar en un cierto ángulo en dirección horizontal y está equipada con accesorios como un cabezal de fresado vertical. La "Fresadora Universal" que diseñó tuvo un gran éxito cuando se exhibió en la Exposición de París de 1867. Al mismo tiempo, Brown también diseñó una fresa de forma que no se deformaría después del rectificado, y luego fabricó una amoladora para rectificar fresas, llevando la fresadora a su nivel actual.

4. Cepilladora (eléctrica)

En el proceso de invención, muchas cosas son a menudo complementarias y entrelazadas: para hacer una máquina de vapor, se necesita una máquina perforadora después de la misma; Invención de la máquina de vapor. En términos de requisitos técnicos, también se la denomina cepilladora de pórtico. Se puede decir que fue la invención de la máquina de vapor lo que condujo al diseño y desarrollo de "máquinas de trabajo", desde mandrinadoras hasta tornos y cepilladoras de pórtico. De hecho, una cepilladora es un "avión" que se utiliza para cepillar metal.

4.1 Cepilladora de pórtico para el mecanizado de grandes superficies planas (1839) Desde principios del siglo XIX, muchos técnicos han iniciado investigaciones en este campo, entre ellos Richard Robert, Richard Platt, James Fox y Joseph Clement. Comenzaron con 1865438. Este tipo de cepilladora fija el objeto a procesar en una plataforma alternativa y la cepilladora corta un lado del objeto a procesar. Sin embargo, este tipo de cepilladora no tiene dispositivo de avance y está en proceso de transformación de "herramienta" a "máquina". En 1839, un inglés llamado Bodmore finalmente diseñó una cepilladora de pórtico con un dispositivo de alimentación.

4.2 Una cepilladora con cabeza de toro para procesar caras pequeñas Otro británico, Nasmyth, inventó y fabricó una cepilladora con cabeza de toro para procesar caras pequeñas en 40 años a partir de 1831, que puede mover la herramienta hacia adelante y hacia atrás. mientras El objeto a procesar se fija en la cama.

Desde entonces, debido a la mejora de las herramientas y la aparición de los motores, las cepilladoras de pórtico se han desarrollado hacia el corte de alta velocidad y alta precisión, por un lado, y hacia el corte a gran escala. por otro lado.

5.Molinillo

El molido es una tecnología milenaria conocida por la humanidad desde la antigüedad. Esta técnica se utilizaba en el Paleolítico para rectificar herramientas de piedra. Posteriormente, el uso de herramientas metálicas impulsó el desarrollo de la tecnología de rectificado. Sin embargo, diseñar una rectificadora digna de ese nombre sigue siendo algo moderno. Incluso a principios del siglo XIX, la gente todavía molía piedras de afilar naturales girándolas y poniéndolas en contacto con el objeto en el que se estaba trabajando.

5.1 La primera amoladora (1864) En 1864, Estados Unidos fabricó la primera amoladora del mundo, que era un dispositivo que instalaba una muela abrasiva en el carro de un torno y le hacía tener cambio automático de velocidad. Doce años después, Brown en los Estados Unidos inventó un molinillo universal que se parecía mucho a un molinillo moderno.

5.2 Piedra de afilar artificial: el nacimiento de la muela (1892), también ha aumentado la demanda de muelas artificiales. ¿Cómo desarrollar una piedra de amolar que sea más resistente al desgaste que la piedra de amolar natural? En 1892, el estadounidense Acheson produjo con éxito carburo de silicio hecho de coque y arena, una piedra de amolar artificial que ahora se llama abrasivo C. Dos años más tarde, la producción de prueba del abrasivo A con alúmina como componente principal tuvo éxito, lo que hizo que las máquinas rectificadoras se utilizaran más ampliamente.

Más tarde, gracias a la mejora de los rodamientos y los carriles guía, las rectificadoras se volvieron cada vez más precisas y se desarrollaron en una dirección profesional: rectificadoras de interiores, rectificadoras de superficies, rectificadoras de rodillos, rectificadoras de engranajes, etc. Aparecieron rectificadoras universales, etc.

6. Perforadora

6.1 Perforadora antigua: la tecnología de perforación "Bow Pulley" tiene una larga historia. Los arqueólogos han descubierto que en el año 4000 a. C. los humanos inventaron un dispositivo para cavar agujeros. Los antiguos colocaban una viga sobre dos pilares, luego colgaban de la viga un punzón giratorio, luego envolvían una cuerda de arco alrededor del punzón y lo hacían girar, de modo que se podían perforar agujeros en madera y piedra. Pronto, la gente también diseñó una herramienta de perforación llamada "polea" que también usaba una cuerda elástica para girar el punzón.

6.2 La primera máquina perforadora (Whitworth, 1862) Hacia 1850, el alemán Martignoni fabricó por primera vez una broca helicoidal para taladrar metales; en 1862, en la Exposición Internacional celebrada en Londres, Inglaterra, la británica Whitworth exhibió una perforadora eléctrica; máquina para marcos de gabinetes de hierro fundido, que se convirtió en el prototipo de las modernas perforadoras.

Más tarde, aparecieron una tras otra varias máquinas perforadoras, incluidas perforadoras radiales, perforadoras con mecanismos de avance automático y perforadoras multiejes que pueden perforar múltiples agujeros al mismo tiempo. Gracias a las mejoras en los materiales de las herramientas y las brocas, así como al uso de motores eléctricos, finalmente se crearon equipos de perforación grandes y de alto rendimiento.

(2) Indicadores técnicos y económicos de las máquinas herramienta

Los equipos utilizados para fabricar piezas mecánicas se denominan generalmente máquinas herramienta para corte de metales, o máquinas herramienta para abreviar.

La calidad de la propia máquina herramienta afecta directamente a la calidad de la máquina. Hay muchas formas de medir la calidad de una máquina herramienta, pero los requisitos principales son buena mano de obra, serialización, generalización, alto grado de estandarización, estructura simple, peso ligero, operación confiable y alta productividad. Los indicadores específicos son los siguientes:

1. Posibilidad de proceso

La posibilidad de proceso se refiere a la capacidad de la máquina herramienta para adaptarse a diferentes requisitos de producción. Las máquinas herramienta de uso general pueden completar el procesamiento multiproceso de varias piezas dentro de un cierto rango de tamaño y tienen amplias posibilidades de proceso, por lo que la estructura es relativamente compleja y adecuada para la producción de una sola pieza y de lotes pequeños. Las máquinas herramienta para fines especiales solo pueden completar el proceso específico de una o varias piezas. Las posibilidades del proceso son estrechas y adecuadas para la producción en masa. Pueden mejorar la productividad, garantizar la calidad del procesamiento, simplificar la estructura de la máquina herramienta y reducir los costos de la máquina herramienta.

2. Precisión del procesamiento y rugosidad de la superficie

Para garantizar la precisión y la rugosidad de la superficie de las piezas que se procesan, la máquina herramienta en sí debe tener cierta precisión geométrica, precisión de movimiento, precisión de transmisión y Dinámica Precisión.

(1) La precisión geométrica, la precisión del movimiento y la precisión de la transmisión pertenecen a la precisión estática.

La precisión geométrica se refiere a la precisión de la posición mutua entre las piezas y la precisión de la forma y la precisión de la posición de las piezas principales cuando la máquina herramienta no está en funcionamiento. La precisión geométrica de las máquinas herramienta tiene un impacto importante en la precisión del mecanizado y, por lo tanto, es el principal indicador para evaluar la precisión de las máquinas herramienta.

La precisión del movimiento se refiere a la precisión de la posición geométrica de los componentes principales de la máquina herramienta cuando está funcionando a la velocidad de trabajo. Cuanto mayor sea el cambio de posición geométrica, menor será la precisión del movimiento.

La precisión de la transmisión se refiere a la coordinación y consistencia del movimiento entre los actuadores en cada extremo de la cadena de transmisión de la máquina herramienta.

(2) Los tres indicadores de precisión anteriores se prueban en condiciones sin carga. Para reflejar plenamente el rendimiento de la máquina herramienta, es necesario exigir que la máquina herramienta tenga una cierta precisión dinámica y la precisión de la forma y posición de los componentes principales bajo la acción del aumento de temperatura. Los principales factores que afectan la precisión dinámica son la rigidez, la resistencia a las vibraciones y la deformación térmica de la máquina herramienta.

La rigidez de la máquina herramienta se refiere a la capacidad de la máquina herramienta para resistir la deformación bajo la acción de fuerzas externas. Cuanto más rígida sea la máquina herramienta, mayor será la precisión dinámica. La rigidez de la máquina herramienta incluye la rigidez de los propios componentes de la máquina herramienta y la rigidez de contacto entre los componentes. La rigidez del propio componente de la máquina herramienta depende principalmente de las propiedades del material, la forma de la sección transversal y el tamaño del propio componente. La rigidez del contacto entre piezas no solo está relacionada con el material de contacto, el tamaño geométrico y la dureza de la superficie de contacto, sino también con factores como la rugosidad de la superficie, la precisión geométrica, el método de procesamiento, el medio de la superficie de contacto y la presión previa.

La vibración en las máquinas herramienta se puede dividir en vibración forzada y vibración autoexcitada. La vibración autoexcitada es una vibración continua generada durante el proceso de corte y no se ve perturbada por ninguna fuerza externa o fuerza de excitación. Bajo la acción continua de la fuerza de excitación, la vibración causada por el sistema es una vibración forzada.

El comportamiento sísmico de la máquina herramienta está relacionado con la rigidez, las características de amortiguación y la frecuencia natural de la máquina herramienta. Debido a los diferentes coeficientes de expansión térmica de varias partes de la máquina herramienta, se provocan diferentes deformaciones y desplazamientos relativos de las distintas partes de la máquina herramienta, lo que se denomina deformación térmica de la máquina herramienta. Los errores causados ​​por la deformación térmica pueden representar hasta el 70% del error total.

Actualmente no existe un estándar unificado para la precisión dinámica de las máquinas herramienta. La precisión dinámica de una máquina herramienta se evalúa indirectamente mediante la precisión lograda al cortar piezas típicas.

(3) Clasificación de las máquinas herramienta

Las máquinas herramienta para cortar metales se pueden dividir en muchos tipos según diferentes métodos de clasificación.

Según los métodos de procesamiento u objetos de procesamiento, se pueden dividir en tornos, taladradoras, mandrinadoras, rectificadoras, máquinas procesadoras de engranajes, máquinas procesadoras de roscas, máquinas acabadoras de estrías, fresadoras, cepilladoras, máquinas ranuradoras, Brochadoras y máquinas de procesamiento especiales, sierras, cortadoras de alambre. Cada categoría se divide en varios grupos según su estructura u objetos de procesamiento, y cada grupo se divide en varios tipos.

Según el tamaño de la pieza de trabajo y el peso de la máquina herramienta, se puede dividir en máquinas herramienta de instrumentos, máquinas herramienta pequeñas y medianas, máquinas herramienta grandes, máquinas herramienta pesadas y máquinas súper pesadas. herramientas.

Según la precisión del procesamiento, se puede dividir en máquinas herramienta de precisión ordinarias, máquinas herramienta de precisión y máquinas herramienta de alta precisión.

Según el grado de automatización, se puede dividir en máquinas herramienta de accionamiento manual, máquinas herramienta semiautomáticas y máquinas herramienta automáticas.

Según el método de control automático de las máquinas herramienta, se pueden dividir en máquinas herramienta perfiladoras, máquinas herramienta controladas por programa, máquinas herramienta CNC, máquinas herramienta de control adaptativo, centros de mecanizado y sistemas de fabricación flexibles.

Según el ámbito de aplicación, las máquinas herramienta se pueden dividir en máquinas herramienta generales, máquinas herramienta especiales y máquinas herramienta especiales.

Entre las máquinas herramienta especiales, una es una máquina herramienta automática o semiautomática que se basa en piezas universales estándar y está equipada con un pequeño número de piezas especiales diseñadas de acuerdo con la forma o tecnología de procesamiento específica de la pieza de trabajo, lo que se denomina máquina herramienta combinada.

Para procesar una o varias piezas, según el proceso se disponen una serie de máquinas herramienta, equipadas con dispositivos automáticos de carga y descarga y dispositivos automáticos de transferencia de piezas entre máquinas herramienta. Este grupo de máquinas herramienta se denomina línea de producción de corte automático.

Un sistema de fabricación flexible está compuesto por un conjunto de máquinas herramienta CNC y otros equipos de procesamiento automático. Controlado por una computadora electrónica, puede procesar automáticamente piezas de diferentes procesos y es adecuado para la producción de múltiples variedades.

(4) Composición de las máquinas herramienta

Diversas máquinas herramienta suelen constar de los siguientes componentes básicos: componentes de soporte, que se utilizan para instalar y soportar otros componentes y piezas de trabajo, y soportar sus peso y fuerza de corte, como bancada de máquina, columna, etc.; mecanismo de cambio de velocidad, utilizado para cambiar la velocidad del movimiento principal; mecanismo de avance utilizado para cambiar la cantidad de avance, utilizado para instalar el husillo de la máquina herramienta; portaherramientas y sistema de manipulación; sistema de lubricación;

Los accesorios para máquinas herramienta incluyen dispositivos de carga y descarga de máquinas herramienta, manipuladores, robots industriales y otros accesorios para máquinas herramienta, así como mandriles, mandriles de resorte, tornillos de banco, platos giratorios, indexadores, etc.

(5) Preparación del modelo de máquina herramienta

GB/T15375-94 y GB/T15375-2008 deben compararse y estudiarse para evitar confusiones.

1.GB/T15375-94 "Método de compilación del modelo de máquina herramienta para cortar metales"

Principal (1) Código de categoría de máquina herramienta (2) Código de característica de máquina herramienta (3) Máquina herramienta Código de parámetro principal (4) Secuencia del modelo de máquina herramienta.

Método de preparación de modelos de 2.GB/T15375-2008 para máquinas herramienta para corte de metales

Maestro (1) código de categoría de máquina herramienta (2) código de característica general de máquina herramienta (3) máquina herramienta código de grupo y sistema y métodos de expresión de parámetros principales.