Los cuatro conceptos importantes de gestión de calidad de Shigeo Shingo:
Originalmente llamado sistema "Poka-yoke" (ポカヨケ, Poka-yoke). Basándose en su larga experiencia en mejora de la calidad in situ, Shingo Shigeo fue pionero en el concepto de POKA-YOKE y lo desarrolló hasta convertirlo en una herramienta para lograr cero defectos y, en última instancia, eliminar la inspección de calidad.
Shigeo Shingo cree que existen dos tipos de olvido: uno es la omisión; el otro es el olvido. Sugirió tomar algunas medidas para prevenir las causas de los defectos del producto, es decir, inspeccionar de forma económica y sencilla cada componente producido para eliminar los defectos. ?
Estas herramientas originalmente se llamaban "herramientas tontas" y Xinxiang se dio cuenta de que este nombre podría hacer que muchos empleados se sintieran infelices. Entonces, acuñó un término en japonés llamado "corrección de polka", que significa "prevención de errores" o "sin errores". Las medidas correctivas de Polkadot son mecanismos que previenen errores o permiten a las personas verlos de un vistazo.
Los conceptos básicos de POKA-YOKE son los siguientes:
⑴ Nunca permitas que aparezca ni un poquito de productos defectuosos. Si quieres convertirte en una empresa de clase mundial, no debes hacerlo. solo en concepto, pero también en realidad logra "0" defectos.
⑵ El sitio de producción es un entorno complejo, todo puede suceder todos los días, los errores conducen a defectos y los defectos conducen a la insatisfacción del cliente y al desperdicio de recursos.
⑶No podemos eliminar errores, pero debemos descubrirlos a tiempo y corregirlos inmediatamente para evitar que se formen defectos. Shingo Shigeo propuso tres métodos de detección diferentes:
(1) Detección basada en criterios: se refiere a seleccionar productos defectuosos entre productos calificados. Este método a veces se denomina "inspección de calidad". Shigeo Shingo está de acuerdo con el punto de vista de todos y cree que la inspección de calidad no es un método eficaz de gestión de la calidad y debe utilizarse con precaución.
(2) Pruebas basadas en información: se refiere al uso de los datos obtenidos de las pruebas para controlar el proceso de producción y prevenir productos defectuosos. A Shigeo Shingo le preocupa que el control estadístico de calidad (SQC) tradicional no pueda inspeccionar inmediatamente después de la producción y, por lo tanto, no pueda proporcionar la mejor información para determinar la causa de los problemas de calidad y utilizarla para prevenir errores en el futuro.
(3) Pruebas de trazabilidad: se refiere a confirmar si existen las condiciones necesarias para una producción de alta calidad antes de que ocurra un incidente. Esto requiere verificar las condiciones operativas de los empleados antes de la producción, en lugar de después. Shingo Shigeo cree que las pruebas de trazabilidad son un método de control de calidad ideal porque se puede obtener información relevante antes de que el proceso de producción comience a funcionar. Shingo Shigeo señaló que la depuración del equipo se divide en dos partes: depuración interna y depuración externa. La depuración interna debe realizarse con la máquina apagada. La depuración externa se puede realizar mientras la máquina está en funcionamiento. Ésta es la base de su método de intercambio de matrices en un solo minuto (SMED). Si varios programas que todos piensan que solo se pueden llevar a cabo mediante depuración interna se convierten en depuración externa, la eficiencia operativa se puede mejorar enormemente.
El sistema SMED se ha convertido ahora en una tecnología clave del sistema de producción de Toyota y se utiliza ampliamente en todos los ámbitos de la vida en Japón, lo que promueve en gran medida la transformación de los métodos de producción. Este sistema se introdujo posteriormente en Europa y Estados Unidos. Shingo Shigeo cree que se puede lograr cero defectos utilizando pruebas de trazabilidad y sistemas de corrección Polkadot, y citó como ejemplo la rama de lavadoras Jinggang de Panasonic. Una línea de montaje de tuberías de drenaje operada por 23 trabajadores en la fábrica estableció un récord de producción libre de defectos durante un mes. Este logro se debe principalmente a la instalación de las herramientas correctoras de Polka para prevenir defectos.