¿Cuáles son los métodos de ahorro de energía específicos para la renovación de calderas? ¿Cuánta tasa de ahorro de energía se puede lograr?

En la actualidad existe una tecnología de ahorro de energía relativamente avanzada: la tecnología de recubrimiento de alta radiación de nanomicras. La tecnología de recubrimiento de alta radiación de nanomicras consiste en recubrir una capa de material con un tamaño de partícula de nanomicras y alta emisividad en la superficie de un objeto de transferencia de calor, de modo que la superficie del objeto tenga una mayor capacidad para absorber e irradiar calor, y mejorar la eficiencia de transferencia de calor del objeto.

La tecnología de recubrimiento de alta radiación de nanomicras cambia las propiedades físicas, la morfología, la composición química, la microestructura y el estado de tensión de la superficie del material refractario al recubrir una pequeña cantidad de material de alta radiación en la superficie para obtener una excelente calidad. Rendimiento de transferencia de calor y propiedades mecánicas, por lo que tiene buenas propiedades económicas y técnicas.

Principios de ahorro de energía

Existen tres formas de transferencia de calor: convección, radiación y conducción.

En términos generales, cuando la temperatura del horno es superior a 900 grados Celsius, la transferencia de calor está dominada por la radiación, y la transferencia de calor por radiación es 15 veces mayor que la transferencia de calor por convección, lo que representa más del 80%.

La emisividad de los materiales refractarios es generalmente de 0,6 a 0,8 a temperatura ambiente. A medida que aumenta la temperatura del horno, la emisividad se reducirá considerablemente a altas temperaturas, es solo de 0,4 a 0,5, mientras que la emisividad de los materiales refractarios es de 0,4 a 0,5. Recubrimientos de emisividad Siempre puede estar por encima de 0,9.

Según la ley de Kirchhoff, la absortividad y la emisividad de un material son iguales. Cuando aumenta la emisividad de la superficie de un objeto, también aumenta en consecuencia su capacidad de absorción de calor.

Tecnología de transformación de ahorro de energía de calderas industriales: eficiencia de ahorro de energía Tomando como ejemplo el ahorro de carbón en 24 horas de una caldera de 10 toneladas, el consumo mínimo de carbón de diseño por tonelada de vapor por hora es 150. kilogramos.

El consumo horario de carbón de una caldera de 10 toneladas es: 150kg×10 = 1500kg = 1,5 toneladas.

El consumo de carbón durante las 24 horas del día y de la noche es: 1,5 toneladas × 24 = 36 toneladas.

Calculado con base en la tasa de ahorro de carbón de 10: 36 toneladas × 10 = 3,6 toneladas (un día y una noche), el horno de producción funciona durante 300 días al año y los otros 60 días son tiempo de parada para mantenimiento, ahorrando 3,6 × 300 = 1080 toneladas al año. Tomemos como ejemplos las regiones del noreste, como Liaoning, Jilin y Heilongjiang. El precio del carbón es de 600 yuanes por tonelada y el ahorro de carbón es de 1,08 toneladas × 600 yuanes/tonelada = 648.000 yuanes. Un período de calentamiento del calentador se calcula en 150 días: 50 × 3,6 toneladas = 540 toneladas, 540 toneladas × 600 yuanes/tonelada = 324.000 yuanes.

Tecnología de renovación de ahorro de energía de calderas industriales

-(1) Agregue un economizador para las calderas de gasóleo, la estructura molecular de los hidrocarburos procesados ​​por el economizador cambia y el número de pequeños; Las moléculas aumentan, la distancia entre las moléculas aumenta y la viscosidad del combustible disminuye. De esta manera, el grado de atomización y refinamiento del combustible antes de la combustión mejora enormemente y el combustible se quema completamente cuando se inyecta en la cámara de combustión en condiciones bajas de oxígeno. Por lo tanto, el volumen de aire comprimido del equipo de combustión se puede reducir en. 15 a 20, evitando el arrastre de calor en la chimenea, la temperatura de la chimenea se reduce de 5°C a 10°C. Después de que el economizador procesa el combustible del equipo de combustión, debido a la mejora de la eficiencia de la combustión, se puede ahorrar combustible entre 4,87 y 6,10, y es obvio que la llama es brillante y deslumbrante, el humo negro desaparece y el horno es claro y transparente. Elimine completamente el fenómeno de coquización de la boquilla de combustión y evite que se vuelva a coquizar. Elimina la acumulación de escoria en la pared del horno causada por la combustión incompleta del combustible y logra el efecto de protección ambiental y ahorro de energía. Reduzca en gran medida la contaminación de los gases de escape descargados por los equipos de combustión a la atmósfera. Los componentes nocivos como el monóxido de carbono (CO), los óxidos de nitrógeno (óxidos de nitrógeno) y los hidrocarburos (HC) en los gases de escape se reducen considerablemente y los gases de escape nocivos. Las emisiones de gases se reducen en más del 50%. Al mismo tiempo, el contenido de polvo en los gases de escape se puede reducir entre un 30 y un 40%. Lugar de instalación: Instalado entre la bomba de aceite y la cámara o boquilla de combustión, la temperatura ambiente no supera los 360°C.

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——②Instale el economizador de la caldera de gas de condensación;

Condensador de humos Caldera de gas del condensador de gases de combustión descargada Los gases de combustión contienen hasta hasta un 18% de vapor de agua, que contiene una gran cantidad de calor latente no utilizado, lo que provoca una alta temperatura de los gases de combustión y una gran pérdida de calor sensible. Después de quemar gas natural, todavía emite contaminantes como óxidos de nitrógeno y una pequeña cantidad de dióxido de azufre. Reducir el consumo de combustible es la mejor manera de reducir costes. El economizador de la caldera de gas de condensación se puede instalar directamente en el conducto de humos de la caldera existente para recuperar la energía de los gases de combustión de alta temperatura, reducir el consumo de combustible y los beneficios económicos son muy obvios. Al mismo tiempo, la condensación del vapor de agua absorbe óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y otros contaminantes en los gases de combustión, lo que reduce las emisiones contaminantes, lo que tiene una importante importancia medioambiental.

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——③Adopte la tecnología de caldera de recuperación de calor residual por condensación; en las calderas tradicionales, la temperatura de los gases de combustión es generalmente de 160 ~ 250 °C y el agua vapor en los gases de combustión Aún en estado sobrecalentado, es imposible condensarse en agua líquida y liberar el calor latente de vaporización. Como todos sabemos, la eficiencia térmica de una caldera se calcula en base al bajo poder calorífico del combustible, y no tiene en cuenta la pérdida de calor del calor latente de vaporización en el alto poder calorífico del combustible. Por lo tanto, la eficiencia térmica de las calderas tradicionales sólo puede alcanzar 87 ~ 91. La caldera de recuperación de calor residual de condensación reduce la temperatura de los gases de combustión a 50 ~ 70°C, recupera completamente el calor sensible en los gases de combustión y el calor latente de la condensación del vapor de agua, y también mejora la eficiencia térmica.

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-④La cola de la caldera adopta la tecnología de recuperación de calor residual del tubo de calor es la energía no utilizada en los equipos de utilización de energía bajo ciertas condiciones económicas y técnicas; condiciones, es decir, exceso y desperdicio de energía. Incluyendo calor residual de gas residual a alta temperatura, calor residual de medio de refrigeración, calor residual de vapor y agua residual, calor residual de producto y escoria de alta temperatura, calor residual de reacción química, gas residual combustible y calor residual de fluido a alta presión. presión. Según las encuestas, los recursos totales de calor residual en diversas industrias representan aproximadamente entre el 17% y el 67% del consumo total de combustible, y los recursos recuperables de calor residual representan aproximadamente el 60% del total de recursos de calor residual.

Los tubos de calor superconductores son los principales componentes conductores térmicos de los dispositivos de recuperación de calor residual de tubos de calor y son esencialmente diferentes de los intercambiadores de calor comunes. La eficiencia del intercambio de calor del dispositivo de recuperación de calor residual del tubo de calor puede alcanzar más del 98%, lo cual es inalcanzable para cualquier intercambiador de calor común. El dispositivo de recuperación de calor residual del tubo de calor es pequeño, sólo 1/3 de un intercambiador de calor normal. Su principio de funcionamiento es el que se muestra en la figura: el canal de gases de combustión está a la izquierda, el canal de aire limpio (agua u otros medios) está a la derecha y hay una partición en el medio para evitar interferencias entre sí. Los gases de combustión de alta temperatura se descargan desde el canal izquierdo. Cuando se descargan, los gases de combustión de alta temperatura lavan el tubo de calor. Cuando la temperatura de los gases de combustión >: Cuando el tubo de calor se activa a 30 °C, conducirá automáticamente. calor hacia la derecha. En este momento, el lado izquierdo del tubo de calor absorbe calor. Después de que los gases de combustión de alta temperatura fluyen a través del tubo de calor, la temperatura desciende y el calor es absorbido y conducido hacia el lado derecho por el tubo de calor. Bajo la acción del soplador, el aire limpio (agua u otros medios) a temperatura ambiente fluye en la dirección opuesta a lo largo del canal derecho para lavar el tubo de calor. En este momento, el lado derecho del tubo de calor emite calor para calentar el aire limpio (agua u otros medios) y la temperatura del aire aumenta después de fluir a través del tubo de calor. Se instala un dispositivo de recuperación de calor residual compuesto por múltiples tubos de calor en el conducto de humos de la caldera para absorber el calor de los gases de combustión y conducirlo al otro extremo a alta velocidad, reduciendo la temperatura de los gases de combustión cerca del punto de rocío y reduciendo el calor. pérdida. El aire limpio calentado puede secar el material o reponerlo en la caldera para su reciclaje. Mejorar la eficiencia térmica de calderas y hornos industriales, reducir el consumo de combustible y lograr la conservación de energía.

En el diseño y fabricación de calderas industriales alimentadas con combustible, gas y carbón, para evitar la corrosión y el bloqueo por cenizas de la superficie de calentamiento en la parte trasera de la caldera, la temperatura de escape estándar generalmente no es inferior a 180°C y puede alcanzar una máxima de 250°C. Las emisiones de gases de combustión a alta temperatura no sólo desperdician mucha energía térmica, sino que también contaminan el medio ambiente.

El dispositivo de recuperación de calor residual del tubo de calor puede recuperar el calor de los gases de combustión. El calor recuperado se puede utilizar para calentar agua como agua de alimentación de calderas y agua sanitaria, o calentar aire como aire de combustión de calderas o materiales secos. según sea necesario. Ahorre costos de combustible, reduzca los costos de producción, reduzca las emisiones de gases de cola, ahorre energía y proteja el medio ambiente. La inversión en renovación se puede recuperar en un plazo de 3 a 10 meses y los beneficios económicos son significativos.

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-⑤ Adopte tecnología antical y desincrustante; mediante el uso de un agente desincrustante de caldera y un agente antical electrónico, el sistema de circulación de vapor de agua es optimizado y la caldera está razonablemente controlada. Se reduce la cantidad de descarga de aguas residuales, se reduce la incrustación y se mejora la eficiencia térmica de la caldera.

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——⑥Adoptar tecnología de aditivos para combustible; agregar aditivos al combustible puede optimizar el combustible, reducir el humo y el polvo y mejorar la eficiencia térmica.

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-⑦ Utilice nuevos combustibles; reduzca los costos de combustible mediante el uso de fueloil nuevo y respetuoso con el medio ambiente.

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-⑧Adoptar tecnología de combustión rica en oxígeno el contenido de oxígeno en el aire es ≤21. La combustión en calderas industriales también se realiza bajo ese aire. La práctica demuestra que cuando el contenido de oxígeno del gas quemado por la caldera alcanza más del 25%, el ahorro de energía llega al 20%; el tiempo de calentamiento de la caldera se reduce entre 1/2 y 2/3. El enriquecimiento de oxígeno utiliza métodos físicos para recolectar oxígeno en el aire de modo que el contenido de oxígeno en el gas recolectado sea de 25 a 30. La combustión enriquecida con oxígeno es una nueva tecnología que ahorra energía y es respetuosa con el medio ambiente. En los últimos diez años, con la mejora continua de los requisitos de protección ambiental y la necesidad de conservación de energía, la oxicombustión ha experimentado un auge en todo el mundo como una nueva tecnología de combustión. Ahora, algunos países desarrollados de Occidente exigen que todos los hornos y calderas industriales recién construidos no se quemen con aire ordinario, sino con aire enriquecido con oxígeno.

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-⑨ Utilice tecnología de caldera de combustión giratoria, como todos sabemos, las calderas tradicionales tienen dos desventajas. Una es que durante la combustión se emiten humo y polvo, lo que se convierte en una importante fuente de contaminación; la otra es que las cenizas no se queman completamente, lo que provoca un desperdicio de energía extremadamente grave; En comparación con las calderas industriales tradicionales, la nueva tecnología de calderas de combustión giratorias sin humo y que ahorran energía tiene ventajas absolutas. Ahorra entre un 30% y un 35% de carbón en comparación con las calderas manuales y un 25% de carbón que con las calderas automáticas de cadena. Dado que la tecnología pura de ahorro de energía sin humo adopta la conversión de frecuencia PID y el sistema de ahorro de energía ABM, ahorra un 40% de electricidad que las calderas tradicionales y más del 90% de la materia volátil se puede quemar y utilizar. La tasa de combustión de las calderas tradicionales es sólo del 78% y el 22% de los gases de combustión se descargan a la atmósfera. La tecnología de combustión turbulenta pura, sin humo y que ahorra energía permite que la tasa de combustión de cenizas y escoria alcance el 97%, mientras que la tasa de combustión de cenizas y escoria de las calderas tradicionales es solo de aproximadamente el 80%. Es por estas razones. La tecnología de combustión pura sin humo y que ahorra energía puede aumentar la temperatura del horno de los 1200 °C originales a aproximadamente 1500 °C, mejorando la eficiencia de la combustión, ahorrando combustible y satisfaciendo las necesidades de los clientes.

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-⑩Tecnología de reemplazo de la unidad de agua caliente con bomba de calor con fuente de aire; utilice la unidad de agua caliente con bomba de calor con fuente de aire para reemplazar la unidad de agua caliente con bomba de calor con fuente de aire; caldera de agua; puede ahorrar del 30 al 50% del consumo de energía